Os números registrados nos últimos anos sobre o consumo energético no setor industrial não são nada animadores. É o que revela uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), indicando que o segmento industrial é responsável por cerca de 41% do gasto de energia do país – representado por 573 mil unidades industriais.
Outra análise, realizada pela Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Conservação de Energia (ABESCO), demonstrou que a manufatura é considerada o setor com o maior potencial para a geração de riqueza na economia, mas é também o que mais desperdiça energia a nível nacional.
Esses dados comprovam que a indústria brasileira possui uma grande parcela de culpa em relação ao uso desproporcional de eletricidade que, além de causar sérios impactos ao meio ambiente, também atinge o orçamento de empresas e de toda a nação.
O que mais desperdiça energia na indústria?
Afinal, você sabe quais são os fatores que mais contribuem para o desperdício de energia na sua indústria? Ainda de acordo com a CNI, equipamentos como motores elétricos, refrigeração, ar comprimido e iluminação podem ser responsáveis por mais de 50% de todo o desperdício energético da companhia.
Confira abaixo outras fontes prejudiciais para o consumo de energia na indústria:
- Transformadores;
- Fornos elétricos e estufas;
- Sistemas de ar condicionado e ventilação;
- Sistema de ar comprimido;
- Sistema de refrigeração;
- Sistema de bombeamento de água;
- Elevadores e escadas rolantes.
Com a finalidade de melhorar a eficiência de equipamentos e, ao mesmo tempo, preservar recursos naturais e reduzir custos financeiros, foi criada uma norma para aprimorar a gestão energética nas organizações.
Descubra no próximo tópico como essa regulamentação pode beneficiar a sua fábrica.
O que é a ISO 50001?
Passou a vigorar, no dia 15 de junho de 2011, a norma que estabelece requisitos mínimos para o estabelecimento, implantação e manutenção de um Sistema de Gestão de Energia (SGE).
A ISO 50001 é uma diretriz reconhecida internacionalmente e desenvolvida pela International Organization for Standardization (ISO). No Brasil, ela é intitulada como ABNT NBR ISO 50001 e está sob responsabilidade da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Essa norma é recomendada para todas as categorias e portes de empresa, independente do seu setor de atuação. No entanto, ela é mais aplicada em companhias que possuem um consumo energético alto, como é o caso da indústria.
Ela foi baseada em princípios comuns a outras normas ISO, como a 9001 (Sistema de Gestão de Qualidade) e a 14001 (Sistema de Gestão Ambiental).
3 passos para obter a certificação
Para receber o selo ISO 50001, a empresa deve passar por três etapas importantes:
1 – Primeiramente, a empresa precisa ter em mãos o arquivo que compila todas as normas a serem empregadas dentro da organização. Ele pode ser adquirido através do site oficial da ABNT.
2 – É necessário analisar quais os setores, ou mesmo se toda a empresa, são passíveis de receber o selo. A partir da definição, adequam-se os processos aos requisitos presentes na ISO.
3 – O último passo é contratar um órgão certificador independente (sem qualquer vínculo com a empresa) para constatar se a companhia realmente está em conformidade com os princípios estabelecidos na norma.
Quais são as vantagens?
Após certificada, a empresa deve traçar estratégias para melhorar continuamente o seu Sistema de Gestão de Energia, com o objetivo de se manter com o selo e aperfeiçoar continuamente suas práticas de eficiência energética.
A equipe da empresa TECNICON, que desenvolve soluções em sistemas gerenciais, listou uma série de benefícios que a sua organização pode ter com a implementação da norma:
- Atitudes preventivas no gerenciamento de riscos;
- Redução na emissão de gases poluentes;
- Melhora na utilização de equipamentos e instalações elétricas;
- Crescimento da produtividade – sem afetar a segurança;
- Redução do consumo energético;
- Monitoramento constante do uso de energia;
- Adoção de novas tecnologias de eficiência energética;
- Conscientização dos colaboradores;
- Aumenta o desempenho global da companhia;
- Maior transparência na gestão dos recursos;
- Integração com outros sistemas de gestão;
- Reduz despesas com eletricidade;
- Demonstra mais credibilidade aos clientes e parceiros;
- E muito mais.
Como melhorar a eficiência energética do setor?
Agora que você já conhece a norma para aperfeiçoar a gestão energética, bem como os benefícios obtidos através dela, ficou bem mais fácil implementar medidas para a redução de energia na sua companhia.
O segmento industrial é o que mais necessita de recursos energéticos para os processos produtivos e, portanto, deve adotar práticas voltadas à otimização em diversos departamentos.
Veja agora algumas estratégias para a redução de desperdícios na manufatura:
Iluminação – Muitos não acreditam, mas o gasto com iluminação é muito alto em grandes empresas. O uso de lâmpadas corretas pode amenizar esse problema, deixando o ambiente mais iluminado e seguro para os colaboradores.
Recomenda-se O maior aproveitamento da luz natural, apagar as luzes em dependências vazias, utilização de circuitos independentes, instalação de sensores de presença, sistema de gerenciamento do consumo de energia por controle digital, dar preferência a luminárias fluorescentes ou LED (com o Selo Procel), pintar as paredes com cores claras (para refletir melhor a claridade).
Instalações elétricas – As instalações elétricas industriais devem passar por manutenções contínuas, tendo em vista a grande carga de energia depositada nelas diariamente.
Recomenda-se a manutenção de todos os elementos que compõem a instalação elétrica (transformadores, postes de recepção, fusíveis, disjuntores, tomadas, interruptores), verificar a potência da instalação, substituir transformadores e fiações antigas.
Máquinas e equipamentos – O chão de fábrica de qualquer empresa de manufatura é composto por diversas máquinas de alta tensão que ficam ligadas 24h por dia e aumentam drasticamente o gasto de energia.
Sugere-se o desligamento em períodos ociosos, realizar inspeções periódicas, trocá-los por modelos atualizados com melhor eficiência energética, substituir regularmente as peças, analisar a lubrificação, monitorar vibração e temperatura.
Sistemas de ar comprimido – Os compressores de ar são equipamentos muito utilizados no setor industrial e têm por objetivo captar o ar presente no ambiente, armazenando-o sob alta pressão e transformando-o em ar comprimido. Eles servem para analisar os níveis terminais de pressão, vazão e qualidade do ar dentro da fábrica.
Recomenda-se verificar as condições físicas dos compressores, manter as correias ajustadas, realizar limpeza periódica de dos filtros de ar, eliminar vazamentos entre a geração e o reservatório central, inspecionar regularmente tubulações e válvulas, realizar drenagem do reservatório central.
Ar-condicionado e ventilação – O uso excessivo de equipamentos de ar-condicionado e sistemas de ventilação são considerados grandes vilões do consumo energético no país. Na manufatura, esse problema tende a ser ainda maior, devido à quantidade excessiva desses dispositivos no setor.
Recomenda-se utilizar temperaturas adequadas dentro da faixa de conforto térmico, desligar os equipamentos em ambientes vazios, instalar cortinas de ar, reduzir a velocidade dos ventiladores, limpar periodicamente os filtros, manter portas e janelas fechadas quando o ar estiver em funcionamento.
Qual é o primeiro passo?
Melhorar o rendimento energético, sem afetar a qualidade e a capacidade da produção industrial, pode ser um grande desafio para muitas organizações. No entanto, antes mesmo de implementar a norma ISO 50001 e realizar uma mudança efetiva na cadeia produtiva, há um fator determinante para o sucesso do seu negócio: a gestão.
De nada adianta investir em equipamentos e sistemas mais eficientes se ainda não existe uma cultura sustentável na empresa. Portanto, comece educando os colaboradores quanto aos benefícios que a economia de energia pode oferecer ao meio ambiente e à companhia, e dessa forma, desenvolva pouco a pouco a sustentabilidade energética dentro da sua indústria.
